عوامل مؤثر بر چسبندگی پوشش الکتروفورز با پوشش های رویه و رنگ های پودری

عوامل موثر بر چسبندگی پوشش الکتروفورز و پوشش نهایی

1. ترکیب رنگ:ترکیب هر دو پوشش الکتروفورز و پوشش نهایی نقش تعیین کننده ای در عملکرد پوشش دارد. پرایمر باید مقاومت عالی در برابر زنگ زدگی و خوردگی ایجاد کند، در حالی که پوشش نهایی باید مقاومت بالاتری در برابر آب و هوا، مقاومت در برابر خراش و جذابیت زیبایی شناختی ارائه دهد.

2. فرآیند پوشش:پارامترهای فرآیند مانند دما، رطوبت و ضخامت پوشش در طول پوشش الکتروفورز به طور قابل توجهی بر کیفیت پوشش تأثیر می گذارد. دمای بالا ممکن است باعث ایجاد سطح پوشش ناهموار شود، در حالی که رطوبت بیش از حد می تواند منجر به تاول زدن پوشش شود.

3. آماده سازی سطح زیرلایه:تمیزی و زبری سطح زیرلایه به طور مستقیم بر چسبندگی و مقاومت در برابر سایش پوشش تأثیر می گذارد. آماده سازی نامناسب سطح در طول پوشش الکتروفورز ممکن است منجر به جدا شدن زودرس پوشش شود.

4. عوامل محیطی:آلاینده ها، نمک ها و رطوبت موجود در محیط می توانند به پوشش آسیب برسانند و بر عملکرد طولانی مدت آن تأثیر بگذارند.

5. اعتبارسنجی سازگاری:عدم وجود آزمایش سازگاری بین محصولات پوشش الکتروفورز و پوشش نهایی.

عوامل موثر بر چسبندگی پوشش پودری

1. کیفیت پودر:اندازه ذرات، قابلیت جریان و رنگ پودر به طور مستقیم بر ظاهر و عملکرد پوشش تأثیر می گذارد. اندازه ذرات بزرگ ممکن است منجر به ایجاد سطح پوشش ناهموار شود، در حالی که قابلیت جریان ضعیف می تواند باعث ایجاد مشکل در پاشش شود.

2. فرآیند پوشش پودری:پارامترهای فرآیند مانند دمای پوشش، فشار و سرعت به طور قابل توجهی بر جریان ذوب و چسبندگی پودر تأثیر می گذارد. دمای بیش از حد ممکن است رنگ پوشش را تیره کند، در حالی که فشار بالا می تواند ضخامت پوشش را به طور غیر ضروری افزایش دهد.

3. عوامل محیطی:تغییرات در رطوبت و دمای محیط می تواند بر سرعت پخت و عملکرد پوشش تأثیر بگذارد. رطوبت بالا ممکن است باعث ظاهر شدن ذرات روی سطح پوشش شود.

4. اعتبارسنجی سازگاری:عدم وجود آزمایش سازگاری بین محصولات پوشش الکتروفورز و پوشش پودری.

راه حل ها

1. انتخاب اجزای رنگ مناسب:پرایمرها، پوشش های نهایی و پودرهای مناسب برای محیط و الزامات کاربرد را انتخاب کنید و اطمینان حاصل کنید که استانداردهای پیشگیری از زنگ زدگی، مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت در برابر آب و هوا را برآورده می کنند.

2. کنترل فرآیند پوشش:دما، رطوبت و ضخامت پوشش را در طول فرآیند پوشش به شدت تنظیم کنید تا به نتایج مطلوب برسید.

3. آماده سازی سطح زیرلایه:سطح زیرلایه را کاملاً تمیز و از قبل آماده کنید تا چسبندگی و مقاومت در برابر سایش پوشش افزایش یابد.

4. کنترل محیطی:اقداماتی را برای کاهش آلاینده های محیطی، نمک ها و رطوبت، مانند تصفیه هوای داخل ساختمان و تجهیزات رطوبت گیر، اجرا کنید.

5. بهبود کیفیت پودر:از پودرهای با کیفیت بالا و پایدار استفاده کنید و پارامترهایی مانند اندازه ذرات و قابلیت جریان را به شدت کنترل کنید.

مسائل مربوط به فرآیند پوشش

1. پوشش ناهموار:به صورت علامت درز، رنگ پوشش ناهموار یا صافی ضعیف پوشش ظاهر می شود.

2. ضخامت پوشش بیش از حد:منجر به افتادگی، خشک شدن سطح با یک لایه زیرین پخته نشده یا پوسته شدن پوشش می شود.

3. ضخامت پوشش ناکافی:زمانی رخ می دهد که پوشش پس از تعداد پاس های استاندارد به ضخامت مورد نیاز نرسد. عملیات پوشش نامناسب یا غیر استاندارد نیز می تواند منجر به پوسته پوسته شدن شدید رنگ شود و به طور قابل توجهی بر ظاهر و کیفیت عملکرد مواد پوشش داده شده تأثیر بگذارد.

توجه:بسیاری از مسائل مربوط به پوسته پوسته شدن سطح پوشش یا کیفیت پوشش نامرغوب ارتباط نزدیکی با تکنیک اپراتور دارد. عملکرد نامناسب تفنگ اسپری علت اصلی نقص پوشش است که معمولاً در سه جنبه فوق ظاهر می شود.

نکات کلیدی برای عملکرد تفنگ پوشش

1. فاصله تفنگ:فاصله بین نازل تفنگ پوشش و سطح پوشش داده شده که به عنوان فاصله تفنگ شناخته می شود، در حالت ایده آل باید 300 تا 400 میلی متر باشد. فاصله خیلی کم منجر به فشار پاشش بیش از حد و برگشت می شود که منجر به پوشش ناهموار و فیلم های بیش از حد ضخیم در مناطق موضعی به دلیل الگوی پاشش باریک می شود. فاصله خیلی زیاد باعث افت فشار و پراکندگی رنگ می شود که منجر به ضخامت پوشش ناکافی به دلیل الگوی پاشش بیش از حد می شود.

2. زاویه فن اسپری:فن اسپری باید عمود بر سطح پوشش داده شده باشد. در طول عملیات دستی، اطمینان حاصل کنید که عرض اسپری خیلی زیاد نباشد، زیرا این امر می تواند باعث تغییرات زاویه ای قابل توجهی به دلیل چالش های عملیاتی شود و منجر به پوشش ناهموار شود.

3. جهت و سرعت حرکت تفنگ پوشش:تفنگ اسپری باید موازی با سطح پوشش داده شده و عمود بر فن اسپری حرکت کند تا از یکنواختی پوشش اطمینان حاصل شود. سرعت ثابت 300 تا 400 میلی متر بر ثانیه را حفظ کنید. سرعت های ناپایدار منجر به ضخامت پوشش ناهموار می شود - خیلی سریع منجر به پوشش های نازک می شود، در حالی که خیلی کند منجر به پوشش های ضخیم می شود.

توجه:سه نکته فوق بر اهمیت پایبندی به روش های عملیاتی استاندارد در طول فرآیند پوشش برای دستیابی به نتایج پوشش مطلوب تأکید دارد.

آزمایش چسبندگی: انتخاب ضخامت فیلم و فاصله

• ضخامت کل فیلم 0 تا 60 میکرومتر:از فاصله تیغه برش متقاطع 1 میلی متر استفاده کنید. این فاصله برای زیرلایه های سخت مناسب است. برای زیرلایه های نرم، به 2 میلی متر افزایش دهید.

• ضخامت کل فیلم 60 تا 120 میکرومتر:از فاصله تیغه برش متقاطع 2 میلی متر استفاده کنید که برای زیرلایه های سخت و نرم قابل استفاده است.

• ضخامت کل فیلم 121 تا 250 میکرومتر:از فاصله تیغه برش متقاطع 3 میلی متر استفاده کنید که صرف نظر از سختی زیرلایه مناسب است.