شرایط غیرطبیعی و راه حل های پوشش الکتریکی (23 شماره) - II

I. مرور کلی

بسیاری از مشکلات غیرعادی در سیستم رنگ‌آمیزی الکتروفورز را می‌توان با شناسایی علل از طریق نظارت و تجزیه و تحلیل روزانه و دوره‌ای محلول حمام برطرف کرد و در نتیجه ناهنجاری‌های فیلم پوششی را حل کرد. از آنجایی که شرایط واقعی هر خط رنگ‌آمیزی الکتروفورز متفاوت است، معمولاً از روش حذف برای عیب‌یابی مشکلات استفاده می‌شود. پیشنهادات تجزیه و تحلیل و درمان زیر به عنوان دستورالعمل‌های عملیاتی کلی ارائه شده‌اند.

II. روش‌های رسیدگی به شرایط غیرعادی

(I) مشکل را روشن کنید

1. مشخص کنید که آیا مشکل در سیستم رخ می‌دهد یا روی سطوح مرتبط.
2. نوع مشکل را تعیین کنید و اینکه آیا بر تمام قطعات کار تأثیر می‌گذارد یا خیر.
3. مشخص کنید که آیا مشکل بر کل قطعه کار تأثیر می‌گذارد یا به طور مداوم در همان مکان رخ می‌دهد.
4. زمان‌بندی مشکل را مشخص کنید.
5. پایداری مشکل را درک کنید—آیا مکرراً، گه‌گاه رخ می‌دهد یا به تغییرات در عوامل خاصی مربوط می‌شود.

(II) علت خطا را شناسایی کنید

1. علل رایج خطا را تجزیه و تحلیل کنید و هرگونه تغییر در خط تولید را بررسی کنید.
2. قضاوت کنید که آیا ارتباطی بین پارامترهای محلول حمام و علائم مشکل وجود دارد یا خیر.
3. جنبه‌های مکانیکی را بازرسی کنید و آزمایش کنید که آیا تجهیزات، ابزارها و دستگاه‌های خط تولید الکتروفورز به طور معمول کار می‌کنند یا خیر.
4. انطباق فرآیند را تأیید کنید—هرگونه عملیاتی را که فرآیندها یا رویه‌ها را نقض می‌کند، بررسی کنید.
5. تأیید کنید که آیا تغییری در کیفیت پیش‌تصفیه وجود دارد یا خیر.

(III) اقدامات تعدیل را تعیین کنید

1. مشخص کنید که کدام متغیرها را می‌توان به سرعت در خط اندازه‌گیری کرد.
2. مشخص کنید که کدام متغیرها را می‌توان با حداقل وقفه در تولید اندازه‌گیری کرد.
3. بدانید که کدام متغیرها باید در آزمایشگاه اندازه‌گیری شوند.
4. قضاوت کنید که آیا پشتیبانی فنی از تامین‌کنندگان برای اندازه‌گیری پارامتر مورد نیاز است یا خیر.

(IV) اقدامات تعدیل را اجرا کنید

هر متغیر باید آزمایش شود تا راه‌حل‌های احتمالی حذف یا تأیید شوند. اگر راه‌حل‌های متعددی وجود دارد، باید آنها را یک به یک تأیید کرد. اگر هیچ راه‌حلی یافت نشد، قبل از رسیدگی بیشتر، مشکل را دوباره روشن کنید.

(V) پیگیری

متغیرهای ثابت را برای جلوگیری از تکرار مشکل تعیین کنید. حفظ سوابق دقیق، پاسخ سریع به مسائل مشابه آینده را امکان‌پذیر می‌کند.

(VI) اقدامات پیشگیرانه

1. از عملکرد عادی تجهیزات رنگ‌آمیزی الکتروفورز اطمینان حاصل کنید و سالانه تعمیر و نگهداری یا تمیز کردن منظم را انجام دهید.
2. فرآیندهای پیش‌تصفیه پایدار را حفظ کنید و کیفیت پیش‌تصفیه را کنترل کنید.
3. تمام پارامترهای محلول حمام الکتروفورز را در محدوده مشخص شده فرآیند نگه دارید.

III. شرایط غیرعادی خاص و راه‌حل‌ها

7. کاهش محتوای خاکستر (نسبت P/B) (همراه با افزایش براقیت پوشش، تمایل به سوراخ سوزنی، دهانه و پوست پرتقالی)

• افزودن ناکافی خمیر رنگ: نسبت تغذیه امولسیون به خمیر رنگ را تنظیم کنید و مقدار خمیر رنگ اضافه شده را افزایش دهید.
• گردش ضعیف محلول حمام که باعث رسوب ثقلی رنگدانه‌ها می‌شود: عملکرد گردش تجهیزات و مسدود شدن خط لوله اسپری در گردش را بررسی کنید و تجهیزات گردش را اصلاح کنید. وضعیت گردش محلول حمام را با آزمایش محتوای جامد لایه‌های بالایی و پایینی محلول حمام تأیید کنید.

توجه: محتوای خاکستر کم پایدار در محلول حمام الکتروفورز، مقاومت در برابر خوردگی فیلم پوششی را کاهش می‌دهد.

8. افزایش محتوای خاکستر (نسبت P/B) (همراه با فیلم پوششی خشن)

• افزودن بیش از حد خمیر رنگ: نسبت تغذیه امولسیون به خمیر رنگ را تنظیم کنید و مقدار امولسیون اضافه شده را افزایش دهید.

9. کاهش محتوای حلال (تراز ضعیف پوشش، سوراخ سوزنی پوشش و کاهش ضخامت)

• از دست رفتن تبخیر بیش از حد به دلیل دمای بالای محلول حمام و دمای محیط بالا: بررسی کنید که آیا دمای محلول رنگ در محدوده مورد نیاز است و حلال را برای تنظیم محتوای حلال اضافه کنید.
• نشت بیش از حد محلول UF: سیستم اولترافیلتراسیون را از نظر نشتی بررسی کنید.
• از دست رفتن تبخیر بیش از حد به دلیل فشار اسپری بیش از حد بالا در تمیز کردن محلول UF: فشار اسپری را تنظیم کنید.
• تجدید حلال ناکافی: مقدار تجدید حلال را افزایش دهید.

10. افزایش محتوای حلال (افزایش ضخامت پوشش، کاهش ولتاژ شکست و کاهش قدرت پرتاب)

• افزودن بیش از حد حلال: افزودن حلال را متوقف کنید و تغییرات در محتوای حلال را نظارت کنید.
• افزودن بیش از حد رنگ اصلی و محتوای جامد بالا: مقدار رنگ اصلی اضافه شده را کاهش دهید یا تجدید را متوقف کنید.
• حجم تولید زیاد و تجدید سریع محلول حمام که منجر به تجمع حلال می‌شود: اولترافیلتر را به طور مناسب تخلیه کنید و محتوای حلال را نظارت کنید.

11. فیلم پوششی بیش از حد ضخیم

• مقدار pH کم محلول حمام: مقدار pH را در محدوده مورد نیاز تنظیم کنید.
• دمای کم محلول حمام: دمای حمام را به حد بالایی محدوده کنترل تنظیم کنید.
• محتوای حلال کم در محلول حمام: حلال را به طور مناسب تجدید کنید.
• هدایت الکتریکی کم محلول حمام: از دست دادن محلول UF را کاهش دهید.
• محتوای جامد کم محلول حمام: محتوای جامد محلول حمام را به محدوده مشخصات فرآیند افزایش دهید.
• زمان الکتروفورز ناکافی: زمان الکتروفورز را افزایش دهید.
• ولتاژ اعمال کم: ولتاژ الکتروفورز را افزایش دهید.
• اتصال ضعیف بین صفحه الکترود و منبع تغذیه، صفحات الکترود خورده شده، دیافراگم پوشش الکترود مسدود شده یا هدایت الکتریکی کم محلول آند: صفحات الکترود، پوشش‌های الکترود و سیستم محلول آند را بازرسی کنید، آنها را به طور منظم تمیز و جایگزین کنید تا از هدایت خوب اطمینان حاصل شود. هدایت الکتریکی محلول آند را افزایش دهید.
• اتصال الکتریکی ضعیف قطعه کار پوشش داده شده: آویزها را تمیز کنید تا از اتصال الکتریکی خوب قطعه کار پوشش داده شده اطمینان حاصل شود.
• زمان شستشوی طولانی پس از شستشو با اولترافیلتر که باعث انحلال مجدد می‌شود: زمان شستشوی محلول UF را کوتاه کنید.
• فیلم فسفاته خیلی ضخیم با مقاومت بالا: ضخامت فیلم فسفاته را در محدوده فرآیند کنترل کنید.
• ولتاژ اعمال بیش از حد بالا: ولتاژ اعمال را کاهش دهید.
• دمای محلول حمام بیش از حد بالا: دمای حمام را به حد بالایی محدوده کنترل تنظیم کنید.
• محتوای جامد محلول حمام بیش از حد بالا: مقدار تجدید رنگ اصلی را کاهش دهید.
• محتوای حلال بیش از حد بالا در محلول حمام: اولترافیلتر را به طور مناسب تخلیه کنید و با آب خالص تجدید کنید.
• هدایت الکتریکی بالای محلول حمام: اولترافیلتر را به طور مناسب تخلیه کنید و با آب خالص تجدید کنید.
• زمان الکتروفورز بیش از حد طولانی: زمان الکتروفورز را کنترل کنید.
• هدایت الکتریکی محلول آند بیش از حد بالا: محلول آند را تخلیه کنید و با آب خالص تجدید کنید.
• توزیع ناهموار صفحات الکترود که منجر به ضخامت فیلم بیش از حد موضعی می‌شود: توزیع پوشش‌های الکترود را تنظیم کنید.
• مساحت الکترود بیش از حد بزرگ و نسبت الکترود نامتعادل: در صورت لزوم بخشی از آند را بردارید.

12. ذرات

• مقدار pH بالای محلول حمام که باعث تجمع رنگ به ذرات می‌شود: خنثی‌کننده را اضافه کنید تا مقدار pH محلول حمام را در حد پایین کنترل کنید.
• مقدار pH کم محلول حمام که باعث رسوب رنگدانه می‌شود: محلول آند را تخلیه کنید تا مقدار pH محلول حمام افزایش یابد.
• محتوای حلال کم در محلول حمام که حلالیت آب رنگ الکتروفورز را کاهش می‌دهد. حلال را تجدید کنید تا محتوای حلال محلول حمام افزایش یابد.
• نسبت رنگدانه به بایندر بالا در محلول حمام: امولسیون را تجدید کنید تا نسبت رنگدانه به بایندر را در محدوده فرآیند تنظیم کنید.
• اختلاط مواد قلیایی که باعث رسوب یا تجمع رنگ می‌شود و رسوب یا ذرات تشکیل می‌دهد: شستشوی آب پیش‌تصفیه را تقویت کنید، ورود مواد قلیایی را اکیداً ممنوع کنید و فیلتراسیون محلول حمام الکتروفورز را افزایش دهید.
• گردش ضعیف محلول حمام که باعث تشکیل ذرات می‌شود: راندمان گردش را بهبود بخشید و فیلتراسیون را افزایش دهید.
• اثر فیلتراسیون ضعیف محلول حمام یا کیسه‌های فیلتر آسیب دیده: فیلتراسیون را افزایش دهید.
• قطعات کار آلوده وارد حمام الکتروفورز می‌شوند، شستشوی آب پس از فسفاته شدن ضعیف یا ناخالصی‌ها/ذرات روی سطح: اطمینان حاصل کنید که سطح قطعه کار تمیز است، عاری از لجن فسفاته است و از آلودگی ثانویه جلوگیری کنید. فیلترهایی را در مرحله شستشوی آب خالص قبل از الکتروفورز نصب کنید تا ذرات از آب حذف شوند.
• محلول شستشوی پس از شستشو کثیف برای محلول حمام و فیلتراسیون ضعیف: فیلتراسیون را افزایش دهید. توصیه می‌شود از کیسه‌های فیلتر با دقت 25 میکرومتر استفاده کنید.
• آلاینده‌های ذراتی که در حین خشک شدن روی پوشش می‌افتند: محفظه خشک‌کن و فیلترهای هوا را تمیز کنید.
• محیط پوشش کثیف: فشار اسپری را تنظیم کنید.
• قطع برق که منجر به زمان توقف گردش طولانی می‌شود و به دنبال آن الکتروفورز مستقیم: محتوای جامد محلول حمام را افزایش دهید.
• از دست رفتن قابل توجه اولترافیلتر که منجر به MEQ کم می‌شود: از دست رفتن اولترافیلتر را از بین ببرید و با افزودن خنثی‌کننده (اسید لاکتیک) تنظیم کنید.
• آسیب به FRP (پلاستیک تقویت شده با فایبرگلاس) مخزن الکتروفورز که باعث انحلال مجدد رنگ رسوب‌گذاری شده الکتروفورز می‌شود: FRP را فوراً تعمیر کنید.
• حلالیت ضعیف آب رنگ تجدید شده که باعث ایجاد ذرات می‌شود: اطمینان حاصل کنید که رنگ تازه اضافه شده به خوبی حل شده و خنثی شده است و ذرات را بررسی کنید.

توجه: ذرات سخت با احساس زبر روی سطح رنگ‌آمیزی الکتروفورز خشک شده، یا گرمازدگی‌های کوچک قابل مشاهده (1-3 میلی‌متر قطر)، که روی سطح افقی قطعه کار شدیدتر از سطح عمودی آن است، به عنوان «ذرات» (یک نقص پوشش) نامیده می‌شوند.