فرآیند اسپری الکترواستاتیک پودر

[من] اصل
در حین کار ، اسلحه اسپری یا فنجان اسپری الکترواستاتیک به الکترود منفی وصل می شود و قطعه کار به الکترود مثبت متصل شده و به صورت زمین متصل می شود. تحت ولتاژ بالای ژنراتور الکترواستاتیک با ولتاژ بالا ، یک میدان الکترواستاتیک بین انتهای اسلحه اسپری (یا صفحه اسپری ، فنجان اسپری) و قطعه کار تشکیل می شود. نیروی میدان الکتریکی روی ذرات رنگ متناسب با ولتاژ میدان الکترواستاتیک و بار ذرات رنگ و معکوس متناسب با فاصله بین اسلحه اسپری و قطعه کار است. هنگامی که ولتاژ به اندازه کافی زیاد باشد ، یک منطقه یونیزاسیون هوا در منطقه نزدیک به انتهای اسلحه اسپری تشکیل می شود. هوا به شدت یونیزه و گرم شده است ، به طوری که یک هاله قرمز تیره در اطراف لبه تیز یا سوزن قطبی از انتهای اسلحه اسپری تشکیل می شود که در تاریکی به وضوح دیده می شود. در این زمان ، هوا تخلیه قوی تاج تولید می کند.

بیشتر مواد تشکیل دهنده فیلم در رنگ مانند رزین ها و رنگدانه ها از ترکیبات آلی مولکولی بالا تشکیل شده اند که بیشتر دی الکتریک های رسانا هستند. رنگ های مبتنی بر حلال علاوه بر مواد تشکیل دهنده فیلم ، دارای حلال های آلی ، سلولهای مشترک ، مواد پخت و پز ، رقیق کننده های الکترواستاتیک و سایر مواد افزودنی هستند. به جز بنزن ، زایلن ، بنزین حلال و غیره ، بیشتر این مواد حلال مواد قطبی با مقاومت کم و هدایت خاص هستند. آنها می توانند عملکرد شارژ پوشش را بهبود بخشند.

ساختار مولکولی دی الکتریک را می توان به دو نوع تقسیم کرد: مولکول های قطبی و مولکول های غیر قطبی. دی الکتریک متشکل از مولکول های قطبی هنگام قرار گرفتن در یک میدان الکتریکی خارجی ، خواص الکتریکی را نشان می دهد. دی الکتریک های متشکل از مولکول های غیر قطبی ، قطبیت الکتریکی را تحت عمل یک میدان الکتریکی خارجی نشان می دهند و از این طریق می توان به بارهای رسانا خارجی علاقه ای ایجاد کرد ، به طوری که می توان سطح بیرونی دی الکتریک را به صورت محلی در میدان الکتریکی خارجی شارژ کرد. رنگ پس از اتم شده توسط نازل پاشیده می شود. هنگامی که ذرات رنگ آمیزی شده از لبه سوزن قطب اسلحه یا صفحه اسپری یا فنجان اسپری عبور می کنند ، به دلیل تماس با آنها شارژ می شوند. هنگام عبور از منطقه یونیزاسیون گاز تولید شده توسط تخلیه تاج ، چگالی بار سطح آنها دوباره افزایش می یابد. تحت عمل میدان الکترواستاتیک ، این ذرات رنگی با بار منفی به سمت سطح کار قطبی رسانا حرکت می کنند و روی سطح قطعه کار قرار می گیرند تا یک فیلم پوشش یکنواخت تشکیل شود.

【II】 فرآیند

1. پیش درمانی سطح:این روش عمدتاً از بین بردن و حذف زنگ زدگی ، همان پیش درمانی رنگ مایع است.
2. بتونه:بتونه رسانا را با توجه به میزان نقص در قطعه کار بمالید و پس از خشک شدن آن را با کاغذ سنباده صاف کنید و سپس به روند بعدی بروید.
3. حفاظت (همچنین پوشش نیز نامیده می شود):اگر برخی از قسمت های قطعه کار نیازی به پوشش ندارند ، می توانند قبل از گرم شدن از قبل از گرم شدن ، با چسب محافظ پوشانده شوند تا از پاشش رنگ جلوگیری شود.
4. پیش گرم کردن:به طور کلی ، پیش گرم کردن لازم نیست. در صورت نیاز به روکش ضخیم تر ، قطعه کار را می توان از قبل از 180-20 remated گرم کرد که می تواند ضخامت پوشش را افزایش دهد.
5. اسپری:در یک میدان الکترواستاتیک با ولتاژ بالا ، اسلحه اسپری پودر را به الکترود منفی و قطعه کار به زمین (الکترود مثبت) وصل کنید تا یک مدار تشکیل شود. این پودر با کمک هوای فشرده شده از اسلحه اسپری پاشیده می شود (انواع مختلف خطوط اسپری ، خطوط رنگ ، خطوط اسپری پلاستیکی/خطوط اسپری پودر ، خطوط الکتروفورز ، روبات های ماسهبازی ، ربات های اسپری ، اتاقهای ماسهبازی ، دستگاه های انفجار شلیک ، اتاق های پاشش رنگ ، تجهیزات پاشش ، تجهیزات تصفیه سطحی و تولید کنندگان تجهیزات تصفیه گاز اگزوز ، عرضه طولانی مدت انواع مختلف لوازم جانبی دستگاه انفجار اتاق ماسهبازی ، لوازم جانبی اتاق پاشش رنگ ، لوازم جانبی جمع کننده گرد و غبار با بار منفی ، مطابق با آن اسپری شده بر روی قطعه کار اصل متضادها که یکدیگر را برای درمان جذب می کنند.
6. درمان:بعد از اینکه قطعه کار پاشیده شده برای گرم کردن پودر به اتاق خشک کردن در 180-200 ℃ ارسال می شود.
7. تمیز کردن:پس از درمان روکش ، مواد محافظ را برداشته و آستانها را صاف کنید.
8. بازرسی:پوشش قطعه کار را بررسی کنید. هرگونه نقصی مانند اسپری از دست رفته ، کبودی ، حباب پین و غیره باید دوباره کار و دوباره پخش شود.
9. درمان نقص:کارآزمایی ها را با نقص هایی مانند سمپاش از دست رفته ، سوراخ های سوراخ ، کبودی ، حباب و غیره دوباره تعمیر و یا مجدداً پخش کنید.

[iii] برنامه
یکنواختی ، براق بودن و چسبندگی لایه رنگ روی سطح قطعه کار که توسط پاشش الکترواستاتیک اسپری شده است بهتر از نمونه های پاشش دستی معمولی است. در همین زمان ، پاشش الکترواستاتیک می تواند رنگ اسپری معمولی ، رنگ مخلوط روغنی و مغناطیسی ، رنگ پرکلور اتیلن ، رنگ رزین آمینه ، رنگ رزین اپوکسی و غیره را اسپری کند. بشر

معمولاً فشار هوا بالا ، ذرات رنگ ریز و سرعت سریع مورد نیاز است. اما اگر فشار هوا خیلی زیاد باشد ، اثر برق را از بین می برد. فشار رنگ و فشار هوا مناسب باید با توجه به نوع رنگ و روکش مورد استفاده ، محل پوشش و قطعه کار مورد استفاده قرار گیرد. اگر رنگ حاوی رنگدانه سنگین بالاتری باشد ، می توان از فشار رنگ بالاتر و فشار هوا استفاده کرد. در غیر این صورت ، فشار رنگ و فشار هوا قابل کاهش است. در شرایط عادی ، فشار تحویل رنگ 0.24mpa 0.12 0.12 و فشار هوای اتمیزاسیون 0.15 ~ 0.20mpa است.

اولین مجموعه تجهیزات پاشش الکترواستاتیک پودر در جهان با موفقیت توسط شرکت فرانسوی SAME در سال 1962 ساخته شد. از آن زمان ، فناوری پاشش الکترواستاتیک پودر به سرعت در کشورهایی در سراسر جهان توسعه یافته و به تدریج جایگزین فناوری پوشش رنگ مبتنی بر حلال می شود. فناوری پاشش الکترواستاتیک پودر کشور من نسبتاً دیر توسعه یافته است ، اما از پتانسیل توسعه بسیار خوبی برخوردار است. پوشش پودر حاوی حلال نیست. پوشش پودر به اسپری الکترواستاتیک روی سطح قطعه کار متکی است. لایه ذرات پودر بدون چسب گرم و ذوب می شود تا یک پوشش محکم را تشکیل دهد که از نزدیک با سطح قطعه کار ترکیب شود. این روکش عملکرد ضد خوردگی عالی و عملکردهای تزئینی دارد. در مقایسه با روکش های سنتی مبتنی بر حلال ، این مزایا را دارد که ایمن تر ، آلاینده تر ، سازگار تر ، کارآمدتر و تکیه بر نفت به عنوان مواد اولیه باشد. اما در حال حاضر برخی از معایب نیز دارد: سرمایه گذاری بزرگ یک بار ، تغییر رنگ ناخوشایند و غیره.

1. جریان فرآیند معمولی فناوری پاشش الکترواستاتیک پودر

پیش درمانی قطعه کار straty پاشی پودر → پخت → بازرسی → محصول نهایی

1.1 پیش درمانی

قطعه کار فقط با پودر می تواند بعد از روغن و گرد و غبار روی سطح صفحه فولادی نورد سرد توسط پیش تصفیه خارج شود. در عین حال ، لایه ای از فیلم فسفات روی روی سطح قطعه کار برای تقویت چسبندگی پس از پاشش پودر شکل می گیرد. قطعه کار پس از پیش درمانی باید کاملاً خشک و کاملاً خنک شود تا زیر 35 درجه سانتیگراد خنک شود تا از خواص فیزیکی و شیمیایی و کیفیت ظاهر قطعه کار بعد از پاشش پودر اطمینان حاصل شود.

1.2 پاشش پودر

1.2.1 اصول اساسی پاشش الکترواستاتیک پودر

قطعه کار از طریق زنجیره نقاله وارد موقعیت اسلحه اسپری اتاق پاشش پودر می شود تا برای اسپری آماده شود. ژنراتور الکترواستاتیک برق استاتیک با ولتاژ بالا (الکترود منفی) را در جهت قطعه کار از طریق سوزن الکترود در نازل اسلحه اسپری آزاد می کند. برق استاتیک با ولتاژ بالا مخلوط پودر و هوای فشرده شده را از نازل اسلحه اسپری و هوا در اطراف الکترود (شارژ منفی) تجویز می کند. قطعه کار از چوب لباسی و پیوند نوار نقاله به زمین (الکترود زمینی) عبور می کند ، به طوری که یک میدان الکتریکی بین اسلحه اسپری و قطعه کار تشکیل می شود. پودر به سطح قطعه کار زیر فشار دوگانه نیروی میدان الکتریکی و فشار هوای فشرده می رسد و با استفاده از جذابیت الکترواستاتیک ، یک پوشش یکنواخت را روی سطح قطعه کار تشکیل می دهد.

1.2.2 مواد اولیه اساسی برای پاشش الکترواستاتیک پودر

از پوشش پودر پلی استر اپوکسی داخلی استفاده می شود. اجزای اصلی آن عبارتند از: رزین اپوکسی ، رزین پلی استر ، ماده پخت ، رنگدانه ، پر کننده ، مواد افزودنی مختلف (مانند عامل ترازو ، عامل ضد رطوبت ، اصلاح گوشه و غیره). پس از گرم شدن و درمان پودر ، پوشش مورد نیاز روی سطح قطعه کار تشکیل می شود. مواد کمکی هوای فشرده شده است که لازم است تمیز ، خشک ، بدون روغن و بدون آب باشد [میزان آب کمتر از 1.3 گرم در متر مکعب ، میزان روغن کمتر از 10-5 × 10 ٪ (کسری جرم) است)

1.2.3 فرآیند ساخت و ساز اسپری الکترواستاتیک پودر

• ولتاژ بالا الکترواستاتیک 60-90kV. ولتاژ بیش از حد بالا به راحتی می تواند باعث بازگشت به پودر و گودال لبه شود. ولتاژ خیلی کم نرخ پودری کم دارد.
• جریان الکترواستاتیک 10 ~ 20μA. اگر جریان خیلی زیاد باشد ، تولید تخلیه و شکستن پوشش پودر آسان است. اگر جریان خیلی کم باشد ، میزان پوشش پودر کم است.
• فشار سرعت 0.30-0.55MPa. هرچه فشار سرعت جریان بیشتر باشد ، سرعت رسوب پودر سریعتر ، که به سرعت گرفتن یک پوشش ضخامت از پیش تعیین شده مساعد است ، اما بیش از حد زیاد باعث افزایش میزان پودر مورد استفاده و میزان سایش اسلحه اسپری می شود.
• فشار اتمی سازی 0.30 ~ 0.45MPa. به درستی افزایش فشار اتمیزاسیون می تواند ضخامت یکنواخت پوشش پودر را حفظ کند ، اما خیلی زیاد باعث سایش سریع قطعات تغذیه پودر می شود. کاهش صحیح فشار اتمیزاسیون می تواند پوشش پودر را بهبود بخشد ، اما خیلی کم به راحتی باعث می شود قطعات تغذیه پودر مسدود شود.
• فشار تمیز کردن اسلحه 0.5MPa. فشار بیش از حد بالا تمیز کردن اسلحه باعث تسریع در پوشیدن سر اسلحه می شود و فشار بیش از حد کم به راحتی باعث گرفتگی سر اسلحه می شود.
• فشار روان سازی بشکه تأمین پودر 0.04 ~ 0.10MPa. فشار سیال بیش از حد زیاد بشکه تأمین پودر باعث کاهش چگالی پودر و کاهش راندمان تولید می شود و فشار بیش از حد کم به راحتی باعث تأمین پودر کافی یا جمع شدن پودر می شود.
• فاصله از دهان اسلحه اسپری تا قطعه کار 300 میلی متر 150 است. اگر فاصله بین نازل اسلحه اسپری و قطعه کار خیلی نزدیک باشد ، تولید تخلیه و شکستن از طریق پوشش پودر آسان است. اگر خیلی زیاد باشد ، میزان پودر را افزایش داده و راندمان تولید را کاهش می دهد.
• سرعت زنجیره نقاله 4.5 ~ 5.5 متر در دقیقه. اگر سرعت زنجیره نقاله خیلی سریع باشد ، ضخامت پوشش پودر کافی نخواهد بود و اگر خیلی کند باشد ، راندمان تولید کاهش می یابد.

1.2.4 تجهیزات اصلی برای پاشش الکترواستاتیک پودر

❈ اسلحه اسپری و کنترل کننده الکترواستاتیک

علاوه بر سوزن الکترود داخلی سنتی ، اسلحه اسپری نیز به یک حلقه حلقه در قسمت بیرونی مجهز شده است تا میدان الکترواستاتیک یکنواخت تر شود تا ضخامت یکنواخت پوشش پودر را حفظ کند. کنترل کننده الکترواستاتیک ولتاژ بالا الکترواستاتیک مورد نیاز را تولید می کند و ثبات خود را حفظ می کند ، با دامنه نوسان کمتر از 10 ٪.

❈ سیستم تأمین پودر

سیستم تأمین پودر از یک بشکه پودر جدید ، صفحه نمایش چرخشی و بشکه تأمین پودر تشکیل شده است. پوشش پودر ابتدا به بشکه پودر جدید اضافه می شود و هوای فشرده شده از طریق میکروپورها روی صفحه سیال در پایین بشکه پودر جدید ، پودر را از طریق میکروپورها در قسمت پایین پودر پودر منتقل می کند و سپس از طریق پمپ پودر به صفحه چرخشی منتقل می شود. صفحه چرخشی ذرات پودر را با اندازه ذرات خیلی بزرگ (بالاتر از 100μm) از هم جدا می کند و پودر باقیمانده در بشکه تأمین پودر قرار می گیرد. عرضه پودر پودر پودر را به میزان مشخصی مایع می کند و سپس آن را برای اسپری کردن قطعه کار از طریق پمپ پودر و لوله تحویل پودر آن را به اسلحه اسپری تأمین می کند.

❈ سیستم بازیابی

به جز بخشی از پودر اسپری شده توسط اسلحه اسپری که روی سطح قطعه کار جذب می شود (به طور کلی 50 ٪ تا 70 ٪ ، 70 ٪ برای شرکت ما) ، بقیه پودر به طور طبیعی حل می شوند. بخشی از پودر موجود در فرآیند رسوب توسط جمع کننده سیکلون در دیواره جانبی غرفه پاشش پودر جمع آوری می شود ، و ذرات پودر با اندازه ذرات بزرگتر (بالاتر از 12μm) توسط اصل جداسازی گریز از مرکز از هم جدا شده و به صفحه چرخشی ارسال می شوند برای استفاده مجدد ذرات پودر زیر 12μm به دستگاه بازیابی عنصر فیلتر ارسال می شوند ، جایی که پودر توسط هوای فشرده پالس به داخل سطل جمع آوری در پایین عنصر فیلتر فرو می رود. این قسمت از پودر به طور مرتب تمیز و جعبه ای برای فروش است. هوای تمیز (حاوی ذرات پودر با اندازه ذرات کمتر از 1μm و غلظت کمتر از 5 گرم در متر مکعب) که از پودر جدا شده اند ، در اتاق سمپاش پودر تخلیه می شوند تا فشار منفی کمی در اتاق سمپاش پودر حفظ شود. فشار بیش از حد منفی می تواند به راحتی گرد و غبار و ناخالصی ها را در خارج از اتاق پاشش پودر استنشاق کند و فشار منفی یا فشار مثبت کمی می تواند به راحتی باعث سرریز پودر شود. پودری که در پایین غرفه اسپری پودر مستقر می شود ، جمع آوری می شود و سپس برای استفاده مجدد از طریق پمپ پودر در صفحه چرخشی تغذیه می شود. نسبت اختلاط پودر بازیافت شده به پودر جدید (1: 3) به (1: 1) است. با استفاده از این سیستم بازیافت ، میزان استفاده کلی پودر شرکت به طور متوسط ​​95 ٪ است.

❈ بدن غرفه اسپری پودر

پانل های صفحه بالا و دیواره از پلاستیک پلی پروپیلن با انتقال سبک ساخته شده است تا میزان چسبندگی پودر به حداقل برسد و از دخالت بار استاتیک از دخالت در میدان الکترواستاتیک جلوگیری کند. صفحه پایین و پایه از فولاد ضد زنگ ساخته شده است که تمیز کردن آن آسان است و از استحکام مکانیکی کافی برخوردار است.

❈ سیستم کمکی

از جمله تهویه هوا و dehumidifiers. عملکرد تهویه هوا برای جلوگیری از افزایش پودر ، دمای پاشش پودر زیر 35 درجه سانتیگراد است. دوم حفظ فشار منفی جزئی در اتاق پاشش پودر از طریق گردش هوا (سرعت باد کمتر از 0.3m/s) است. عملکرد دستگاه رطوبت ساز این است که رطوبت نسبی در اتاق پاشش پودر را در 45 ٪ تا 55 ٪ نگه دارید. اگر رطوبت خیلی زیاد باشد ، هوا مستعد تخلیه و تجزیه پوشش پودر است. اگر رطوبت خیلی کم باشد ، هدایت ضعیف است و یونیزه کردن آن آسان نیست.

1.3 درمان

1.3.1 اصول اساسی پودر پودر

گروه های اپوکسی در رزین اپوکسی ، گروه های کربوکسیل در رزین پلی استر و گروه های آمین در ماده پخت و پز تحت تعقیب و واکنش اضافی به Crosslink به یک شبکه ماکرومولکولی ، در حالی که گازهای مولکولی کوچک (محصول جانبی) را آزاد می کنند. فرآیند پخت به چهار مرحله تقسیم می شود: ذوب ، تراز کردن ، ژل و پخت. هنگامی که درجه حرارت به نقطه ذوب افزایش می یابد ، پودر سطح موجود در قطعه کار شروع به ذوب می کند و به تدریج گرداب را با پودر داخلی تشکیل می دهد تا کاملاً ذوب شود.

بعد از اینکه پودر کاملاً ذوب شد ، به آرامی شروع به جریان می کند و یک لایه نازک و مسطح را روی سطح قطعه کار تشکیل می دهد. این مرحله ترازو نامیده می شود. پس از افزایش دما به نقطه چسب ، یک حالت ژل کوتاه مدت وجود دارد (دما بدون تغییر باقی می ماند) ، و سپس دما در حال افزایش است و پودر تحت یک واکنش شیمیایی قرار می گیرد و جامد می شود.

1.3.2 فرآیند اساسی پودر پودر

فرآیند پودر پودر مورد استفاده 180 ℃ است که به مدت 15 دقیقه پخت و پز است که این ماده درمانی طبیعی است. دما و زمان به دمای واقعی قطعه کار و زمان تجمعی که در این دمای یا بالاتر از آن حفظ می شود ، اشاره دارد و نه دمای تعیین شده کوره پخت و مدت زمان پیاده روی قطعه کار در کوره. با این حال ، این دو به هم پیوسته اند. هنگامی که تجهیزات در ابتدا اشکال زدایی شده است ، لازم است از یک ردیاب دمای کوره برای اندازه گیری دمای سطح و زمان تجمعی نقاط بالا ، میانه و پایین بزرگترین قطعه کار استفاده کنید و تنظیمات کوره پخت و پز تنظیم دما و سرعت زنجیره نقاله را تنظیم کنید (که زمان پیاده روی قطعه کار را در کوره تعیین می کند) با توجه به نتایج اندازه گیری تا زمانی که الزامات فرآیند پخت فوق در بالا برآورده شود. به این ترتیب ، رابطه مربوطه بین این دو قابل دستیابی است ، بنابراین در طی یک دوره زمانی (به طور کلی 2 ماه) ، فقط برای اطمینان از روند پخت ، باید سرعت کنترل شود.

1.3.3 تجهیزات اصلی برای پودر پودر

این تجهیزات به طور عمده شامل سه قسمت است: مشعل گرمایش ، فن و مجرای هوا و بدنه کوره. مشعل گرمایشی که توسط شرکت ما استفاده می شود ، یک محصول آلمانی Weishaupt است که از دیزل سبک 0 ~ 35# استفاده می کند. این مزایای بازده گرمایش بالا و صرفه جویی در سوخت را دارد. فن در گردش ، تبادل گرما را انجام می دهد ، و باز شدن سطح اول مجرای تأمین هوا در انتهای بدنه کوره است و سطح هر 600 میلی متر به سمت بالا ، برای کل سه سطح وجود دارد. این می تواند اطمینان حاصل کند که نوسانات دما در محدوده قطعه کار 1200 میلی متر کمتر از 5 است و از بزرگ بودن رنگ بالای و پایین قطعه کار جلوگیری می کند. مجرای هوای برگشتی در بالای بدنه کوره است که می تواند اطمینان حاصل کند که دمای فوقانی و پایین در بدنه کوره تا حد امکان یکنواخت است. بدنه کوره یک ساختار پل است که برای حفظ هوای گرم و جلوگیری از کاهش حجم هوا در کوره پس از تولید ، که به نوبه خود باعث استنشاق گرد و غبار و ناخالصی های خارجی می شود ، کمک می کند.

1.4 بازرسی

پس از پخت ، قطعه کار عمدتاً برای ظاهر مورد بازرسی قرار می گیرد (خواه صاف و روشن باشد ، خواه ذرات ، سوراخ های کوچک شدن و سایر نقص ها وجود داشته باشد) و ضخامت (کنترل شده در 55-90μm). اگر اولین بار است که اشکال زدایی یا نیاز به تعویض پودر است ، موارد زیر لازم است با استفاده از ابزارهای تست مربوطه مورد بازرسی قرار گیرند: ظاهر ، براق ، اختلاف رنگ ، ضخامت پوشش ، چسبندگی (روش شبکه) ، سختی (روش مداد ) ، استحکام ضربه ، مقاومت در برابر اسپری نمک (400H) ، مقاومت در برابر آب و هوا (پیری با تسریع مصنوعی) ، و رطوبت و مقاومت در برابر گرما (1 000 ساعت).

1.5 محصول نهایی

پس از بازرسی ، محصولات نهایی طبقه بندی و در وسایل نقلیه حمل و نقل و جعبه های گردش مالی قرار می گیرند و توسط مواد نرم مانند روزنامه ها از یکدیگر جدا می شوند تا از خراش جلوگیری کنند و آنها را برای استفاده مشخص کنند.

2. مشکلات و راه حل های رایج برای پاشش الکترواستاتیک پودر

2.1 ناخالصی پوشش

ناخالصی های رایج به طور عمده از ذرات موجود در محیط پاشش پودر و همچنین ناخالصی های ناشی از عوامل مختلف دیگر ناشی می شوند که به شرح زیر خلاصه می شوند:

1. ناخالصی در کوره پخت. محلول استفاده از یک پارچه مرطوب و جاروبرقی برای تمیز کردن کامل دیواره داخلی کوره پخت و پز است و روی شکاف های بین زنجیره حلق آویز و مجرای هوا تمرکز دارد. اگر این یک ناخالصی بزرگ ذرات سیاه است ، لازم است بررسی کنید که آیا فیلتر مجرای تأمین هوا آسیب دیده است و به موقع آن را جایگزین کنید.
2. ناخالصی در اتاق پاشش پودر. عمدتا گرد و غبار ، الیاف پوشاک ، ذرات ساینده تجهیزات و تجمع مقیاس در سیستم پاشش پودر. محلول استفاده از هوای فشرده شده برای دمیدن سیستم پاشش پودر قبل از شروع کار هر روز است و تجهیزات پاشش پودر و اتاق پاشش پودر را با یک پارچه مرطوب و جاروبرقی کاملاً تمیز کنید.
3. ناخالصی در زنجیره حلق آویز. به طور عمده محصول خوردگی روغن زنجیره ای حلقوی و سینی آب بالابر اولیه (ساخته شده از صفحه گالوانیزه گرم) توسط اسید قبل از درمان و بخار قلیایی. راه حل این است که مرتباً این امکانات را تمیز کنید.
4. ناخالصی های پودر. به طور عمده افزودنی های پودر بیش از حد ، پراکندگی رنگدانه های ناهموار ، نقاط پودر ناشی از اکستروژن و غیره. محلول بهبود کیفیت پودر و بهبود روش ذخیره و حمل و نقل پودر است.
5. ناخالصی های قبل از درمان. به طور عمده ذرات بزرگ ناشی از سرباره فسفات (انواع مختلف خطوط پاشش ، خطوط رنگ ، خطوط پاشش پلاستیکی/خطوط پاشش پودر ، خطوط الکتروفورز ، روبات های ماسهبازی ، روبات های پاشش ، اتاق های ماسهبازی ، دستگاه های انفجار شلیک ، اتاق های پاشش رنگ ، تجهیزات پاشش ، سطح تجهیزات تصفیه و تجهیزات تصفیه گاز زباله ، تأمین طولانی مدت انواع مختلف لوازم جانبی دستگاه انفجار اتاق ماسهبازی ، لوازم جانبی اتاق پاشش رنگ ، لوازم جانبی جمع کننده گرد و غبار و ناخالصی های کوچک ناشی از زنگ زدگی زرد فیلم فسفات. سرباره در مخزن فسفات و خط لوله اسپری به موقع ، و غلظت و نسبت مایع مخزن فسفات را کنترل می کند.
6. ناخالصی های کیفیت آب. عمدتاً ناخالصی های ناشی از شن و ماسه بیش از حد و نمک در آب مورد استفاده در قبل از درمان. محلول اضافه کردن یک فیلتر آب و استفاده از آب خالص به عنوان دو سطح آخر آب تمیز کننده است.

2.2 حفره های انقباض روکش

1. حفره های انقباض ناشی از سورفکتانتهای باقیمانده به دلیل کاهش ناقص در پیش درمانی یا شستشوی ناقص آب پس از تخریب. محلول کنترل غلظت و نسبت مخزن قبل از تجزیه و مایع مخزن تخریب ، کاهش میزان روغن موجود در قطعه کار و تقویت اثر شستشوی آب است.
2. انقباض ناشی از میزان بیش از حد روغن در آب. محلول اضافه کردن یک فیلتر ورودی آب برای جلوگیری از نشت روغن از پمپ تأمین آب است.
3. انقباض ناشی از میزان بیش از حد آب در هوای فشرده. محلول برای تخلیه آب چگالش هوای فشرده شده به موقع است.
4. انقباض ناشی از رطوبت در پودر. راه حل بهبود شرایط ذخیره و حمل و نقل پودر و اضافه کردن یک دستگاه رطوبت ساز برای اطمینان از استفاده به موقع از پودر بازیابی شده است.
5. انقباض ناشی از روغن موجود در زنجیره حلق آویز که توسط باد تهویه هوا روی قطعه کار دمیده می شود. راه حل تغییر موقعیت و جهت بندر تأمین هوا از تهویه مطبوع است.
6. انقباض ناشی از پودر مخلوط. محلول این است که هنگام تغییر پودر ، سیستم پاشش پودر را به طور کامل تمیز کنید.

2.3 اختلاف رنگ در پوشش

1. اختلاف رنگ ناشی از توزیع ناهموار رنگدانه پودر. راه حل بهبود کیفیت پودر و اطمینان از اینکه L ، A و B از پودر تفاوت چندانی ندارند و مثبت و منفی یکنواخت هستند.
2. اختلاف رنگ ناشی از دمای مختلف پخت. راه حل کنترل دمای تنظیم شده و سرعت زنجیره نقاله برای حفظ قوام و پایداری دمای و زمان پخت و پز قطعه کار است.
3. اختلاف رنگ ناشی از ضخامت پوشش ناهموار. محلول تنظیم پارامترهای فرآیند پاشش پودر و اطمینان از عملکرد تجهیزات پاشش پودر به خوبی برای اطمینان از ضخامت پوشش یکنواخت است.

2.4 چسبندگی پوشش ضعیف

1. چسبندگی ضعیف ناشی از عامل تخریب باقیمانده ، فسفات کردن سرباره یا آلودگی قلیایی مخزن شستشو در قطعه کار به دلیل شستشوی ناقص آب قبل از درمان. محلول تقویت شستشوی آب ، تنظیم پارامترهای فرآیند تخریب و جلوگیری از ورود مایع تخریب شده به مخزن شستشو پس از فسفات است.
2. چسبندگی ضعیف ناشی از زردی ، گلدار یا عدم حضور جزئی فیلم فسفات. محلول تنظیم غلظت و نسبت مایع مخزن فسفات و افزایش دمای فسفات است.
3. چسبندگی ضعیف ناشی از خشک شدن ناقص رطوبت در گوشه های قطعه کار. راه حل افزایش دمای خشک کردن است.
4. چسبندگی ضعیف از مناطق بزرگ پوشش ناشی از دمای پخت کافی. محلول افزایش دمای پخت است.
5. چسبندگی ضعیف ناشی از روغن بیش از حد و نمک در آب چاه عمیق است. محلول اضافه کردن یک فیلتر ورودی آب و استفاده از آب خالص به عنوان دو آب تمیز کننده آخر است.

به طور خلاصه ، بسیاری از فن آوری های پاشش الکترواستاتیک پودر و روش های کاربردی آنها وجود دارد که باید در عمل انعطاف پذیر باشد.